Die konkrete Struktur ist die Hauptform von Bauprojekten, und Betonkomponenten sind ein wesentlicher Bestandteil davon. Gegenwärtig werden die meisten kleinen und mittelgroßen Komponenten auf vorgefertigte Weise hergestellt, da dies nicht nur die Arbeitseffizienz verbessert, sondern auch die Kosten senkt. Bei der Herstellung und Aufrechterhaltung von Betonkomponenten treten jedoch häufig bestimmte Erscheinungsfehler auf. Wie man sie verhindert und heilt, ist ein wichtiger Faktor für die Erzeugung qualifizierter fertiger Komponenten. Dieser Artikel führt eine vorläufige Analyse und Forschung zu diesem Thema durch.
Oberflächenrisse
Ursachen für strukturelle Risse
1) Wenn eine Komponente zu dünn oder zu lang ist oder wenn die negative Verstärkung eingesetzt wird, wird die Integrität der Komponente zerstört. Die internen Spannungstangen der Komponente korrodieren, was auch die tragende Kapazität der Komponente ernsthaft schwägt.
2) Unzureichende Wartung. Die Verarbeitung vorgefertigter Komponenten muss in strikter Übereinstimmung mit den Vorschriften durchgeführt werden. Die normale Temperatur beträgt etwa 20 Grad. Die Bewässerung sollte innerhalb der ersten 3 Tage mindestens dreimal nachts durchgeführt werden. Wenn es nicht den Vorschriften entspricht, wird die Steifheit der Komponente selbst schlechter und beeinflusst ernsthaft die Qualität der Komponente.
3) Die Schalfestigkeit vorgefertigter Komponenten ist nicht qualifiziert. Beim Entfernen von Abschnitten und beim Entbinden sollte die Betonstärke der Komponenten nicht weniger als 50%betragen. Beim Entfernen der unteren Schalung von Panels, Strahlen, Säulen, Dachbäumen und anderen Komponenten sollte die Betonfestigkeit: Für kleine Komponenten von 4 m und weniger als 4 m sollte die Betonstärke nicht niedriger sein als das Design von 50% der Entwurfszahl. Bei Komponenten, die größer als 4 m sind, sollte es nicht weniger als 70% der Entwurfszahl betragen. Beim Entfernen der Kernform der Hohlplatte sollte die Stärke des Betons sicherstellen, dass ein Zusammenbruch und Risse nicht auftreten, sonst wird die Gesamtleistung der vorgefertigten Komponente reduziert.
4) Während des Installationsprozesses von vorgefertigten Komponenten ist das Fugen ungleichmäßig und das Wasserzementverhältnis des Zementmörsers zu groß. Die Gesamtleistung der Komponente wird unter der Wirkung externer Kräfte zerstört, was zu Biege und Rissen entlang der Länge der Komponente führt, dh Längsrisse.
5) Unangemessene Hebe- und Umweltfaktoren beeinflussen auch die Gesamtleistung der Komponenten und erzeugen Risse in unterschiedlichem Maße.
Reparaturmethoden für Risse
Bei vorgefertigten Komponenten in stressigen Teilen gibt es im Allgemeinen keinen Reparaturwert. Selbst bei Reparaturen sind die Kosten wahrscheinlich in der Nähe oder überschreiten die Komponentenkosten, sodass sie verschrottet werden sollten. Wenn die Komponente nur über allgemeine Risse verfügt, können Verstärkungs- und Reparaturmethoden verwendet werden, um mit ihnen umzugehen.
Für Risse mit einer Breite von weniger als {0. 2 mm, um zu verhindern, dass die Komponenten durch die Stahlstangen korrodiert werden, insbesondere die Teile mit dünnen Stahlschutzschichten, eine Flüssigkeit (Epoxy -Basis -Flüssigkeit) und ein Tuch (Glasseidentuch) oder eine Flüssigkeit werden häufig verwendet, um die Risse zu reparieren. Die spezifischen Anforderungen bestehen darin, einen geschlossenen Bereich von etwa 15 cm bis 20 cm breit entlang der Mitte des Risses zu löschen, mit einer Länge von 20 cm bis 50 cm an beiden Enden des Risses und dann mit einem Drahtbürste zur frischen Betonoberfläche mahlen und die gebürstete Oberfläche gründlich gereinigt (Verwendung von Hochdruckwasser, elektrische Luft. verbrannt und dann mit Epoxidbasisflüssigkeit und Glasfasertuch aufgetragen. Halten Sie es schließlich unter trockenen Bedingungen für die natürliche Aushärtung und achten Sie darauf, dass Wasser vor der Verstimmung nicht eindringen kann.
Für Risse mit einer Breite, die größer als {{{0}}. 2 mm, können hochfeste Materialien verwendet werden, um sie nach dem Bohren zu reparieren. In den spezifischen Schritten besteht darin, einen Trapez-Querschnittsschlitz entlang der Naht mit einer Tiefe nicht weniger als die Nahttiefe (die Naht kann mit Hilfe von farbigem Wasser geführt werden), eine untere Breite von 2 cm bis 4 cm und eine Seitensteigung von weniger als 1: 0,3 auszugraben. Wenn die Nahttiefe größer ist als die Schutzschicht der Stahlstangen, sollte sie auch geöffnet und die Stahlstangen freigelegt werden. Füllen Sie ihn nach dem Reinigen der Steigerung mit derselben Reinigungsmethode wie oben erwähnt mit hochfesten Materialien. Zu den häufig verwendeten Füllmaterialien gehören Epoxidmörser, Chlor-vorgespannter Mörtel, Styrol-Acryl-Emulsionspolymerzement Mörtel usw.
Chlor-vorgespanntes Mörtel ist ein hochfestem Mörtel mit Eigenschaften, die dem Epoxidmörser ähneln. Der Reparaturprozess und die Schritte im Hinterfüllung entsprechen dem Epoxidmörtel, außer dass eine Schicht aus Chlorbasisflüssigkeit auf die Gelenkoberfläche aufgetragen werden muss. Chlor-vorgespürtes Mörser erfordert nach Methoden wie nasse Strohbeutel oder Streusel von Wasser nach der ersten Einstellung, und die Zeit sollte nicht weniger als 14 Tage betragen.
Styrol-Acryl-Emulsionszement-Mörtel ist ein Polymerzementmörser, das durch Zugabe einer angemessenen Menge (5% bis 20% der Zementdosis) von Styrol-Acrylsäure-Copolymeremulsion auf der Grundlage des Zements als Zementmaterial hergestellt wird. Es hat hohe Druck-, Riss- und Biegefestigkeit. Abgesehen davon, dass ein oder zwei Schichten Styrol-Propyl-Flüssigkeit auf die Gelenkoberfläche aufgetragen werden müssen, sind die Reparaturprozesse und die Schritte in der Rückfüllung alle wie für Chlormörser.
Bei vorgefertigten Komponenten in sekundären oder nicht stressträgerhaften Teilen, wenn eine große Anzahl schwerwiegender Risse auftreten und die belastenden Stahlstangen beschädigt wurden, ist es keinen Sinn, sie zu reparieren, und sie sollten verschrottet werden. Wenn sich auf der Oberfläche geringfügige Risse befinden, wird keine Behandlung durchgeführt. Wenn nur allgemeine Risse auftreten, sollten geeignete Abdichtungs- und Reparaturmethoden angewendet werden. Häufig verwendete Hintergefüllmaterialien sind hauptsächlich vorgefertigter Mörtel mit einer besseren Leistung und wirtschaftlicher, ergänzt durch hochfestes Mörtel wie Epoxid, das relativ teuer ist.
Pre-Shrunk-Mörtel ist eine Art trockener Hartzementmörser, der gemischt und in einem Stapel für 0. 5 bis 1,5 Stunden vor der Verwendung gespeichert wird. Nach dem Mischen kann der Mörtel einen Ball bilden, wenn er in der Hand gehalten wird, und fühlt sich feucht an, füllt aber kein Wasser frei. Zu diesem Zeitpunkt sollte es sofort verwendet werden. Die Füllmethode und das Füllverfahren entsprechen dem von Chlor -Offset -Mörtel, außer dass zuerst eine Schicht einfacher Zementschlammung auf die Gelenkoberfläche aufgetragen werden sollte. Wenn es Teile mit besonderen Anforderungen gibt, kann der oben genannte hochfeste Mörtel wie Epoxid für eine umfassende Reparatur verwendet werden, oder eine kombinierte Reparaturmethode kann angewendet werden, bei der die untere Schicht der Bindungsschicht mit hochfestem Mörtel gefüllt ist und die mittleren und Oberflächenschichten mit dem Vor-Shr-Mörser gefüllt sind.
Pockarmed Nudeln
Ursachen für pockennarmige Nudeln
Dies bedeutet, dass die Betonoberfläche durch den Zementmörtel keine entsprechende äußere Oberfläche bildet oder die Außenoberfläche durch die Schalung beschädigt wird und zahlreiche unregelmäßige konkave Flecken von der Größe der Bohnen zeigt. Der Durchmesser der konkaven Flecken beträgt normalerweise nicht mehr als 5 mm.
Häufige Ursachen sind:
1) Der Auspuff am oberen Hufeisen ist nicht glatt, und der Ankerabschnitt hat dichte Stahlstangen unter dem Anker. Aufgrund der Standortbeschränkungen des Auszugsrohrs, des Balgs usw. ist die Schwingung schwer zu erreichen oder die Schwingung ist nicht ausreichend. Einige Luftblasen bleiben zwischen Beton und Schalung, was zu Taubheit führt. Nudel.
2) Die Kontinuität des Betongießens ist schlecht. Bevor der neue Beton in die Form gesteckt wird, bleibt der gegossene Beton zu lange und ein Teil des Betons während der Vibration, was zu Lochfraß am Gelenk zwischen alten und neuen Betonschichten führt.
3) Verwenden Sie kleine Betonbeton, um das Hufeisen horizontal in Schichten zu gießen. Wenn das Netz gegossen wird, fließt der Zementmörser entlang der Lücken oder Oberflächen der Schalung auf die Oberfläche des darunter liegenden Betons. Nach dem Entfernen der Schalung werden zeitweise und kontinuierliche "Tränen" auftreten, ähnlich wie pockennarme Oberflächen.
4) Unangemessene Reinigung des Schalungs- und Freisetzungsmittels oder des Benetzungsprozesses vor dem Betongießen führt dazu, dass die Feuchtigkeit im Beton von der Schalung absorbiert wird, und die Schalungsfugen lagen Mörtel, was zu Mörserfehlern auf der Oberfläche der oben genannten Komponenten führt, was zu festen Oberflächen führt.
5) Die Oberfläche der Schalung ist unrein und enthält ursprünglich gegossene Beton, Zementschlamm, Mörtel oder andere Trümmer, wodurch Lochfraß nach Betongießen führt.
Reparaturmethoden für "Mistnudeln"
Pockars sind Gruben auf der Betonoberfläche, die keinen großen Einfluss auf die Struktur haben und normalerweise nicht behandelt werden. Wenn Sie damit umgehen müssen, lautet die Methode wie folgt:
Verwenden Sie eine verdünnte Oxalsäurelösung, um die Freisetzungsmittelölflecken oder -flecken mit einer Bürste zu reinigen und vor der Reparatur mit Wasser einweichen. Zementmörtel wird zur Reparatur verwendet. Der Zementtyp muss mit dem ursprünglichen Beton übereinstimmen. Der Sand muss feinem Sand mit einer maximalen Partikelgröße von sein<1 mm. The ratio of cement mortar is generally about 1:2 or 1:2.5. Since the quantity is not large, it can be manually mixed in a small bucket and used as needed. If necessary, you can mix white cement to adjust the color through experiments. According to the method of a painter scraping putty, use a scraper to vigorously press the mortar into the pitted area, and then scrape it smooth until it meets the appearance requirements. After the repair is completed, cover and moisturize it in time to maintain it consistent with the original concrete.
Bienenwabe
Ursachen von "Waben"
Dies bedeutet, dass auf der Oberfläche des Betons keine Zementschlammung vorhanden ist und zwischen den Aggregaten Lücken bestehen, wodurch der Beton mehr oder weniger Löcher bildet, die so groß wie Waben und unregelmäßige Form sind. Die freiliegenden Steine sind mehr als 5 mm. Die Hauptstangen sind nicht durchgesickert, aber die Steigbügel können durchgesickert sein. Häufige Ursachen sind:
1) Die Schalung ist undicht, die Schwingung ist unzureichend oder übermäßig, und die Aufschlämmungsleckage ist schwerwiegend.
2) Der Betonschlag ist zu klein und die Schwingungsgeräte weist eine unzureichende Anregungskraft auf oder leckt Vibrationen.
3) unsachgemäße Betongießmethode, Betonsegregation, Materialschneiden mit der Aufschlämmungsmethode und unsachgemäße Verwendung der Schwimmschwingungsmethode.
4) Unzureichende Betonmischung und Schwingung machen den Beton ungleichmäßig und nicht dicht, was zu schwerwiegenden lokalen Mörserfehlern führt.
Reparaturmethode von "Wabe"
Kleine Waben können mit der Pockmarkenmethode repariert werden. Große Waben können mit den folgenden Methoden repariert werden:
Entfernen Sie den Beton vorsichtig an der Wabe und den umgebenden schwachen Teilen und reinigen Sie die Gelenkoberfläche mit Hochdruckwasser und Drahtbürsten. Zementmörtel wird zur Reparatur verwendet. Der Zementtyp muss mit dem ursprünglichen Beton übereinstimmen. Der Sand sollte mittelgroß sein. Der Anteil des Zementmörtels beträgt ca. 1: 2 oder 1: 3 und rührt sich gleichmäßig. Wenn eine Abdichtung erforderlich ist, geben Sie 1% bis 3% der Zementmenge an Eisen Chlorid -Wasserdichtungsmittel in den Zementmörser ein, um die Einstellung zu beschleunigen und die Qualität des Zements zu verbessern. Wasserdichte Leistung. Die Dosierung sollte jedoch durch Experimente bestimmt werden, um die Betonfarbe effektiv anzupassen.
Verwenden Sie nach der Putzmethode eine Kelle, um den Mörtel energisch in die Waben zu drücken und ihn vorsichtig flach zu kratzen. Verwenden Sie ein Lineal, um die Kanten und Ecken zu begradigen, um ein konsistentes Erscheinungsbild zu gewährleisten. Nach Abschluss der Reparatur bedecken und befeuchten Sie sie rechtzeitig, um sie mit dem ursprünglichen Beton zu halten.
Löcher
Ursachen von Löchern
Es bezieht sich auf Defekte auf der Oberfläche des Betons, die die Dicke der Schutzschicht überschreiten, aber 1/3 der Querschnittsgröße nicht überschreiten. Es gibt Lücken in der Struktur und teilweise oder teilweise keinen Beton. Hundelöcher beziehen sich auf Löcher, die durch die Betonstruktur gesehen werden können. Häufige Ursachen sind:
1) Der Abstand zwischen den inneren und den äußeren Vorlagen ist eng, wodurch die Vibration schwierig ist. Die Aggregatpartikelgröße ist zu groß und die Stahlbalken sind zu dicht, wodurch der Beton durch Stahlstangen und entnommene Rohre oder Wellpfläche steckt, wodurch sich Löcher im unteren Beton bilden.
2) Die Fluidität von Beton ist schlecht oder die Beton segregaten und grobe Aggregate sind konzentriert, was zu einem schlechten Betongießen führt.
3) Das Versagen der Vibration gemäß der Gossesequenz verursachte Vibrations -Leckagepunkte. Die Schichten wurden nicht gegossen oder die Schichten waren zu dick, was zu einem unzureichenden vibrierenden Radius des unteren Betons und zu losen Teilen führte.
4) Die Zementagglomerate oder das Aggregat enthält Eis, Schlamm und andere Trümmer.
Lochreparaturmethoden
Entfernen Sie den losen Beton vorsichtig und hervorstehende Aggregatpartikel im reparierten Bereich. Der obere Teil des Lochs sollte nach außen und nach oben abfällt, und der untere Teil sollte quadratisch und Ebene sein. Verwenden Sie Hochdruckwasser und eine Drahtpinsel, um die Grundschicht zu reinigen. Füllen Sie es vor der Reparatur mit nassen Baumwollgaze und anderen Materialien und halten Sie es mehr als 72 Stunden feucht, um den Beton um den Hohlraum vollständig zu befeuchten. Die Reparatur sollte mit feinem Steinbeton oder Schrumpfungsbeton gefüllt werden, der ein Level höher ist als der ursprüngliche Beton. Der Zementtyp sollte mit dem ursprünglichen Beton übereinstimmen. Um die Lücken zwischen altem und neuem Beton zu reduzieren oder zu beseitigen, sollte das Wasserzementverhältnis auf 0. 5 gesteuert werden, und Aluminiumpulver sollte als Erweiterungsagent innerhalb einer Zementdosis von 0. 1 ‰ hinzugefügt werden. Das Loch wird zuerst mit Zementschlamm beschichtet und dann mit feinem Steinbeton oder schrumpfungsverzüglerer Beton gefüllt, die ein Level stärker sind als der ursprüngliche Beton und sorgfältig in Schichten getampt, um Risse auf der Kontaktfläche zwischen dem alten und dem neuen Beton zu vermeiden. Gleichzeitig wird die neue Betonoberfläche geglättet und poliert, bis sie den Erscheinungsanforderungen entspricht. Die geglättete Betonoberfläche sollte mit Plastikfilm zur Heilung bedeckt und mit stützender Schalung dicht verdichtet werden.
Exponierte Sehnen
Bezieht sich auf die freiliegenden Stahlstangen im Beton auf der Oberfläche der Komponente. Die Gründe sind:
1) Beton hat eine schlechte Verarbeitbarkeit, Trennung tritt auf, und es fehlt an Aufschlämmung in den Schalenteilen oder der Aufschlämmung der Schalung.
2) Der Querschnitt der Bauelemente ist klein, die Stahlstangen sind zu dicht und der Durchmesser der Steine ist groß und steckt auf den Stahlstangen.
3) Die Betonschutzschicht ist zu klein oder der Beton an der Schutzschicht verletzt Schwingung oder wird falsch vibriert.
Präventions- und Kontrollmaßnahmen sind wie folgt:
1) Das Verhältnis von Betonmischung hat eine gute Verarbeitbarkeit.
2) Wählen Sie in Bereichen mit dichten Stahlstäben die geeigneten Steinpartikelgrößen gemäß den Vorschriften aus. Die maximale Partikelgröße darf 1/4 der Mindestgröße des Strukturabschnitts nicht überschreiten und darf 3/4 des minimalen klaren Abstands von Stahlstäben nicht überschreiten.
3) Die Dicke, Position und Menge der Stahlschutzschichtkissen sollten genau sein.
Fehlende Kanten und Ecken
Bezieht sich auf die teilweise fallenden, unregelmäßigen und Winkelfehlern von Beton an den Ecken der strukturellen Komponenten. Die Gründe sind:
1) Die Schalung wird zu früh entfernt, wodurch die Beton -Ecken beschädigt werden, wenn die Schalung entfernt wird.
2) Die Formentfernungsoperation ist zu gewalttätig, und die Kanten und Ecken sind nicht durch externe Kraft oder schwere Objekte gut geschützt und werden abgeschlagen.
3) Die hölzerne Schalung ist nicht vollständig verwässert oder angefeuchtet genug. Nachdem der Beton gegossen wurde, absorbiert die Form Wasser und dehnt sich aus, wodurch die Ecken knacken und die Kanten und Ecken beim Entfernen der Schalung abgeklebt werden.
4) Der Vorlagenreste wurde nicht gereinigt, der Isolationsmittel wurde nicht angewendet oder die Anwendung war ungleichmäßig.
Präventions- und Kontrollmaßnahmen sind wie folgt:
1) Steuern Sie die Schalfestigkeit. Beim Entfernen der nicht beladenen Schalung der Seite sollte die Betonstärke nicht weniger als 1,2 MPa betragen.
2) Beim Entfernen der Schalung sollte auf den Schutz der Kanten und Ecken und die Vermeidung übermäßiger Kraft aufmerksam gemacht werden.
3) Die hölzerne Schalung sollte vor dem Gießen angefeuchtet und sorgfältig gepflegt werden, nachdem der Beton gegossen wurde.
4) Die Rückstände an der Schalung müssen gereinigt werden, und es darf keine Restschlammung oder Trümmer geben.
Abschluss
Es treten häufig verschiedene Mängel auf, wenn Beton vor normale Bedingungen Betonkomponenten herstellen. Einige Defekte können durch professionelle Methoden repariert werden, einige Defekte können jedoch nur durch strenge Kontrolle des Produktionsprozesses verhindert werden.
