Vorbereitung von ölbeständigem Beton:
Bei der Errichtung von Industrie- und Zivilbauprojekten wurde der Problematik ölbeständiger Betonböden bisher nicht genügend Aufmerksamkeit geschenkt. Im Allgemeinen wird nur die Dichte des Betons zur Erfüllung der Dichtigkeitsanforderungen herangezogen. Aufgrund des Einflusses von Konstruktionsfaktoren und Materialqualität kann jedoch selbst die dichte Terrazzo-Oberflächenschicht den Zweck der Öldurchdringungsbeständigkeit nicht erreichen, und selbst die Zementoberflächenschicht wird durch Öl erodiert. Daher ist es bei der Herstellung von ölbeständigem Beton notwendig, sowohl die Anforderungen an die Undurchlässigkeit als auch das Problem der Ölbeständigkeit zu berücksichtigen und beide gleichzeitig zu berücksichtigen.
Ölbeständiger Beton eignet sich hauptsächlich für den Öltankbau, ölbeständige Böden, Werkstattböden usw., die eine hohe Undurchlässigkeit zur Lagerung von Leichtöl und Schweröl erfordern.
Es gibt zwei Hauptvorbereitungsmethoden für ölbeständigen Beton: Die eine besteht darin, dem Beton eine geeignete Menge des Verdichtungsmittels Eisenhydroxid zuzusetzen, um eine Leimlösung im Beton zu erzeugen, die die Kapillarkanäle des Betons aufgrund der Wasserverdunstung blockiert und dadurch weitere Erhöhung der Haltbarkeit des Betons. Anti-Öl-Durchsickerungsleistung; Die andere besteht darin, die Kompaktheit des Betons mithilfe der Zuschlagstoffsortierungsmethode erheblich zu erhöhen und so den Zweck der Ölundurchlässigkeit zu erreichen.
(1) Herstellung von ölbeständigem Beton durch Mischen von Zementmitteln
Der Schlüssel zur Herstellung von ölbeständigem Beton mit einem Verdichtungsmittel liegt in der Herstellung eines geeigneten Eisenhydroxid-Verdichtungsmittels. Solange das Verdichtungsmittel erfolgreich hergestellt wurde, kann es gemäß dem vorgeschriebenen Verhältnis und der vorgeschriebenen Methode der Betonmischung zugesetzt werden. Es gibt drei Möglichkeiten, Eisenhydroxid herzustellen.
1. Herstellung von Eisenhydroxid
Die Herstellung von Eisenhydroxid erfolgt üblicherweise aus Eisenchlorid und Kalkpaste:
2FeCl₃ plus 3Ca(OH)2→2Fe(OH)3 plus 3CaCl₃
Die spezifische Produktionsmethode ist: Geben Sie eine bestimmte Menge Eisenchlorid in ein Holzfass oder einen Porzellanbottich, filtern Sie dann die Kalkpaste mit einem 0.6-mm-Sieb, gießen Sie sie in die Eisenchloridlösung und rühren Sie weiter, bis es ist gleichmäßig gemischt. Lassen Sie es chemisch reagieren, um ein gelbbraunes Kolloid zu werden, und identifizieren Sie dann mit Indikatorpapier seine Alkalität, sodass der pH-Wert 8 beträgt.
2. Hergestellt durch chemische Reaktion
Bereiten Sie das Verdichtungsmittel Eisenhydroxid durch ein chemisches Reaktionsverfahren vor, das heißt, verwenden Sie Natronlauge (Natriumhydroxid) der Eisenchlorid verarbeitenden Industrie, um Folgendes zu bilden:
FeCl plus 3NaOH→Fe(OH)3 plus 3NaCl
Die spezifische Herstellungsmethode ist: Industrielle Natronlauge (NaOH) mit 5-facher Wasserqualität auflösen und diese Lösung dann nach und nach unter Rühren in die Eisenchloridlösung gießen, bis der pH-Wert des Indikatorpapiers 8 beträgt. .
3. Herstellung durch Elektrolysemethode
Zur Herstellung des Verdichtungsmittels Eisenhydroxid dient das Elektrolyseverfahren, bei dem das Verfahren der Anodenelektrolyse von Eisen zum Einsatz kommt. Mit dieser Methode können reinere und kostengünstigere Verdichtungsmittelprodukte gewonnen werden, die nicht nur zu kolloidalem Eisenhydroxid mit unterschiedlichen Konzentrationen, sondern auch zu Pulver für den Transport und das Mischen von Beton verarbeitet werden können.
Die technische Erfahrung zeigt, dass es unter normalen Umständen angemessener ist, das Verdichtungsmittel Eisenhydroxid [Fe(OH)3] in einer Menge von 1,5 bis 3,{4} Prozent der Zementmasse hinzuzufügen.
(2) Herstellung von ölbeständigem Beton durch Zuschlagstoffsortierung
Bei der Herstellung von ölbeständigem Beton mit der Zuschlagstoffsortiermethode wird die Abstufung der groben und feinen Zuschlagstoffe durch Partikelsiebung der groben und feinen Zuschlagstoffe durchgeführt, um den Beton mit der höchsten Dichte zu erhalten und dadurch die Qualität zu verbessern Ölaustrittsbeständigkeit des Betons. Im Wesentlichen entspricht diese Methode der Herstellung von wasserbeständigem Beton.
Einschlägige Experten im In- und Ausland gehen davon aus, dass unter den vielen Parametern, die die Öldurchlässigkeit von Beton (Mörtel) bestimmen, die folgenden Aspekte die wichtigsten sind: das geeignete Massenverhältnis von Zement zu Erz, die Haftung von Zement an Steinpartikeln, die Kompaktheit und Wählen Sie das richtige Aggregat.
Bei der Herstellung von ölbeständigem Beton werden das Massenverhältnis verschiedener Zemente und Erze (wie Sand, kristalliner Kalkstein, verwitterter poröser Kalkstein, Dolomit, Kieselsäure, Basalt, Porphyr und Andesit usw.) sowie unterschiedliche Wasser-Zement-Verhältnisse verwendet und unterschiedliche Aushärtungsmethoden werden verwendet. Zeit und Methode werden getestet und es lassen sich folgende Grundargumente ziehen: Die Gesamtfläche der Zementpartikel muss größer sein als die Summe der Gesamtfläche der Steinpartikel. Wenn die Zementpartikel jedes Steinpartikel umgeben, sickert aus diesem Beton (Mörtel) kein Öl aus.
Bau aus ölbeständigem Beton:
Die Bauqualität von ölbeständigem Beton hat einen direkten Einfluss auf die Ölaustrittsbeständigkeit von Beton. Daher sollten beim Bau von ölbeständigem Beton folgende Aspekte beachtet werden.
(1) Die Rohstoffe für die Herstellung von ölbeständigem Beton müssen den einschlägigen nationalen Vorschriften entsprechen, was die Grundlage für die Sicherstellung der Qualität von ölbeständigem Beton ist. Bei der Herstellung von Beton sollten die Zutaten entsprechend dem vorgegebenen Mischungsverhältnis abgewogen und das Wasser-Zement-Verhältnis strenger kontrolliert werden. Vom Gesamtwasserverbrauch ist die durch grobe und feine Zuschlagstoffe und Zusatzstoffe (Verdichtungsmittel und Wasserreduzierer) eingebrachte Feuchtigkeit abzuziehen.
(2) Die Menge des Verdichtungsmittels hat einen wesentlichen Einfluss auf die Ölbeständigkeit von ölbeständigem Beton und ölbeständigem Mörtel. Daher sollte die Dosierung des Verdichtungsmittels sehr genau erfolgen. Beim Mischen des Verdichtungsmittels sollte zunächst der Feststoffgehalt des kolloidalen Eisenhydroxids gemessen und dann mit einem Feststoffgehalt von 1,5 Prozent bis 2,0 Prozent der Zementdosierung in das Betonanmachwasser eingemischt werden. Wenn Sie zusammengesetztes Verdichtungsmittel hinzufügen, geben Sie Xylosesirup nicht direkt zum Eisenchlorid hinzu, sondern Aluminiumsulfat (Alaun) und Eisenchlorid können zur Zubereitung gemischt werden.
(3) Ölbeständiger Beton sollte nicht manuell, sondern mechanisch gemischt werden. Wenn die Bedingungen dies zulassen, ist es am besten, einen Zwangsmischer zu verwenden. Die Dauer des mechanischen Mischens beträgt in der Regel 2,5-3,0 Minuten, um eine gleichmäßige Durchmischung des Betons zu gewährleisten. Beim Transport von ölbeständigem Beton sollte eine Schichtung und Entmischung der Betonmischung verhindert werden.
(4) Beim Gießen von ölbeständigem Beton sollte die Entladung gleichmäßig erfolgen und der grobe Zuschlagstoff sollte nicht zu stark konzentriert sein; Beim Rütteln des Betons sollte darauf geachtet werden, dass die Rüttelpunkte gleichmäßig verteilt sind, um Leckageschwingungen zu vermeiden, und der Beton muss gleichmäßig und dicht sein. Nach dem Rütteln sollte auf das Schaben und Kalandrieren der Oberfläche geachtet werden.
(5) Bei ölbeständigem Beton sollte die Wartung verstärkt und die Bewässerungs- und Aushärtungszeit entsprechend verlängert werden. Insbesondere bei der Auswahl von Eisenchlorid-Verdichtungsmitteln sollte ausreichend Aufmerksamkeit geschenkt werden. Die Aushärtetemperatur von ölbeständigem Beton darf nicht unter 5 Grad liegen und die relative Luftfeuchtigkeit muss mindestens 90 Prozent betragen.
Unmittelbar nach dem Erstarren des Betons sollte die Oberfläche mit Grasvorhängen oder Folien abgedeckt oder mit Härter besprüht werden, um den frühen Aushärtungsgrad sicherzustellen und Kapillarrisse auf der Betonoberfläche zu verhindern. Um den Zement vollständig zu hydratisieren, darf die Wässerungs- und Aushärtezeit bei Raumtemperatur nicht weniger als 14 Tage betragen.
(6) Wenn sich die ölbeständige Betonkonstruktion unter der Erde befindet (z. B. Öllagertanks, unterirdische Ölbecken usw.), sollten vor dem Bau wirksame Maßnahmen zur Senkung des Grundwasserspiegels entsprechend der tatsächlichen Situation des Grundwasserspiegels ergriffen werden , damit der Beton gegossen und gerüttelt werden kann und während der Wartungszeit kein Grundwasser in ihn eindringt.
